據(jù)路透社報道稱，德國運動服飾集團(tuán)阿迪達(dá)斯在本月11日的公告中稱，阿迪達(dá)斯在德國巴伐利亞州安斯巴赫和美國佐治亞州亞特蘭大的高速工廠（Speedfactory）最晚在2020年4月停止運營。

消息一出，立即激起了千層浪，要知道這兩大高速工廠自成立之初就承載了阿迪達(dá)斯無限的希望與榮光。按照阿迪達(dá)斯的計劃，隨著智能工廠的運行，到2020年阿迪達(dá)斯一半以上的收入將由這兩大高速工廠產(chǎn)生。然而，短短三年過去了，現(xiàn)實似乎給了阿迪達(dá)斯沉重的一擊。

破碎的無人化生產(chǎn)之夢

據(jù)了解，阿迪達(dá)斯第一家高速工廠于2016年在德國安斯巴赫啟動，該工廠面積約4600平方米，以機(jī)器人生產(chǎn)為主，僅保留160個技術(shù)崗位。緊接著在2017年底，阿迪達(dá)斯第二座高速工廠就在美國亞特蘭大落成，這座機(jī)器人工廠占地約為6800平方米，雇傭約150名員工。兩家工廠分別于2017年和2018年投入生產(chǎn)，幾乎100%由機(jī)器人運作。

Speedfactory工廠主打智能制造，號稱使用全自動化機(jī)器人取代人工，鞋類生產(chǎn)速度更快且更靈活，可以滿足各種小規(guī)模的定制化生產(chǎn)。

在阿迪達(dá)斯的Speedfactory里，一個生產(chǎn)單位大約6臺機(jī)器，被分為兩組生產(chǎn)線：一組制作鞋底，一組制造運動鞋的其他部分。一雙鞋從開始到生產(chǎn)完成，全過程僅需要5小時。而在高速工廠成立之前，阿迪達(dá)斯一雙鞋子從打造原型到上架大約需要18個月，但其中3/4的鞋子在不到一年的時間里就進(jìn)入了促銷階段。

如果僅從生產(chǎn)效率這一點來看，Speedfactory的建立運行完全緩解了阿迪達(dá)斯的焦慮。畢竟阿迪達(dá)斯曾經(jīng)的希望就是用生產(chǎn)速度革新帶來的銷售抵消成本的壓力，這也是Speedfactory的意義所在。

如今反諷的是，當(dāng)年迫于成本壓力，阿迪達(dá)斯撤回本土，瞄準(zhǔn)了可以“一勞永逸”的機(jī)器人工廠。而三年之后，Speedfactory的美好設(shè)想并沒有達(dá)成，工廠也面臨關(guān)閉的尷尬境地。同時，隨著2020年的臨近，阿迪達(dá)斯的生產(chǎn)線重點也將再度回歸亞洲市場。

盡管阿迪達(dá)斯并未解釋為何關(guān)閉這兩家機(jī)器人工廠，但其全球運營負(fù)責(zé)人MartinShankland表示：“機(jī)器人工廠幫助公司提升了在創(chuàng)新生產(chǎn)方面的專長，如果將這些專業(yè)技能應(yīng)用于亞洲工廠，會更富有經(jīng)濟(jì)性和靈活性。”因此，外界紛紛猜測，此次關(guān)閉兩家機(jī)器人工廠可能主要是因為高昂的成本，以及生產(chǎn)品類方面的局限性。

事實上，從阿迪達(dá)斯的研發(fā)開支中也能看出點蛛絲馬跡。此前阿迪達(dá)斯并未披露過這兩家工廠的成本，只表示將其計入研發(fā)開支中。而阿迪達(dá)斯在2014年度的研發(fā)費用為1.26億歐元，隨后逐年上升，到2017年這一費用已經(jīng)增長到1.87億歐元，2018年回落至1.53億歐元。

除此之外，阿迪達(dá)斯曾經(jīng)計劃項目正式投產(chǎn)后每年可生產(chǎn)100萬雙球鞋，但由于模型有限，Speedfactory只能生產(chǎn)針織鞋面的Boots中底跑鞋，無法生產(chǎn)Superstar和StanSmith等爆款產(chǎn)品。阿迪達(dá)斯制造高級總監(jiān)UlrichSteindorf早在2017年參觀工廠時就表示，其團(tuán)隊對于如何讓機(jī)器人制作橡膠鞋底的皮質(zhì)休閑鞋還沒有解決方案，因為每推出一款新的款式就需要走一遍設(shè)計流程，甚至可能需要新的機(jī)器制造。

在多重壓力下，阿迪達(dá)斯不得不回歸人工。而其合作伙伴申洲國際也緊跟著阿迪達(dá)斯的戰(zhàn)略調(diào)整在今年10月17日發(fā)布公告稱，集團(tuán)將投資約1億元，于越南興建一座專為阿迪達(dá)斯而設(shè)的成衣生產(chǎn)設(shè)施。預(yù)計新成衣生產(chǎn)設(shè)施于2021年開始逐步投產(chǎn)。

由此來看，阿迪達(dá)斯當(dāng)初的“省錢大計”無人化制造、柔性化定制生產(chǎn)似乎成為了泡影，一切回到原點，生產(chǎn)仍然需要緊緊依靠人工。

自動化時代的紅利充滿了誘惑。全自動取代人工，24小時高效率生產(chǎn)，這似乎成了人們想象中的完美的自動化工廠的樣子。阿迪達(dá)斯試過自動化工廠，耐克也一樣?！督鹑跁r報》的報道曾提到，自2015年以來，耐克就一直在和高科技制造公司Flex合作，在勞動力密集的制鞋工序中加入更大的自動化要素，用以實現(xiàn)更快的制造速度，降低成本提高利潤。

然而好景不長，與阿迪達(dá)斯一樣，去年12月，F(xiàn)lex便宣布了與耐克“分手”的消息，稱“很明顯我們無法達(dá)到商用化與可行方法，在耐克同意后，將在12月31日，關(guān)閉位于墨西哥瓜達(dá)拉哈拉的工廠”。最終的結(jié)果讓Flex的損失高達(dá)3000萬美元，而敲定與耐克合作的Flex首席財務(wù)官也因此下臺。

無人工廠、智能化生產(chǎn)似乎也因此在制鞋、服裝等領(lǐng)域遇到了有史以來最大的阻力。在人工成本不斷增加的情況下，我們轉(zhuǎn)而選擇機(jī)器人取代人工，可當(dāng)我們建設(shè)了一座座機(jī)器人生產(chǎn)工廠之后，我們突然意識到全自動、高科技的機(jī)器人工廠，似乎并沒有想象中的劃算。

制鞋等行業(yè)實現(xiàn)全面自動化生產(chǎn)是否可行？

阿迪達(dá)斯、耐克的紛紛失意，是不是說明自動化工廠只是我們理想中的生產(chǎn)狀態(tài)？就現(xiàn)實而言，目前媒體報道的那些無人化工廠，大多是注塑車間、鈑金車間或者是包裝車間，在這些工序中實現(xiàn)全自動生產(chǎn)是相對更加容易的。以鈑金為例，類似于Tox、西班牙的法格塞達(dá)等等，他們都在研發(fā)更靈活和更容易配置的柔性化鈑金設(shè)備和生產(chǎn)線，而在注塑方面注塑機(jī)配合上下料機(jī)械手和傳送帶，也已經(jīng)是比較成熟的方案，包裝部分更容易看到的解決方案是碼垛機(jī)與自動分揀的配合使用。

而在一切以創(chuàng)意為主的制鞋、服裝等時尚行業(yè)中，企業(yè)探討“機(jī)器換人”，主要還是從提高生產(chǎn)效率等方面去考慮的。但是基于目前制鞋、服裝行業(yè)的現(xiàn)狀來看，尤其是梭織類產(chǎn)品的制造基礎(chǔ)及現(xiàn)狀，想要全面實現(xiàn)無人工廠難度是非常大的。究其原因，這和制鞋、服裝行業(yè)本身的勞動密集型離散生產(chǎn)的方式，原材料的特殊性，生產(chǎn)設(shè)備的智能化狀態(tài)低，整體標(biāo)準(zhǔn)化程度低，以及其他諸多因素有著莫大的關(guān)系。

麥肯錫全球研究院情境建模的數(shù)據(jù)顯示，自動化生產(chǎn)每年可以在全球范圍內(nèi)提高0.8%-1.4%的生產(chǎn)效率。阿迪達(dá)斯和耐克自然懂得這一點，但事實證明，在目前的情況下進(jìn)行大規(guī)模的自動化生產(chǎn)似乎為時尚早。

如果從整個制造業(yè)大環(huán)境來看的話，我們不可否認(rèn)，自動化生產(chǎn)、智能制造是大勢所趨。制造業(yè)轉(zhuǎn)型升級的腳步并不會因為阿迪達(dá)斯、耐克等巨頭的挫敗而停下，但它會讓我們從中去尋找更加科學(xué)合理的方式來推動這一切。

那么究竟什么是科學(xué)合理的方式來推動自動化改造、自動化工廠的建立呢？

首先必須明確，我們這里所說的自動化指的是精益化的自動化，即更加強(qiáng)調(diào)柔性、彈性和靈活性，生產(chǎn)線可以非常容易被搬運和重新組合。

在小編看來，無論是企業(yè)的自動化改造還是建廠都是在實現(xiàn)智能制造目標(biāo)下逐步進(jìn)行的生產(chǎn)的升級與迭代。這期間會歷經(jīng)很多的環(huán)節(jié)的流程，它們環(huán)環(huán)相扣，因此我們需要大膽而又謹(jǐn)慎地走好每一步。

在這個過程中，企業(yè)首先面臨的就是成本效益核算，也就是投入產(chǎn)出比，這是每一個企業(yè)都非常關(guān)注而又敏感的點。畢竟在自動化改造或建廠中，我們需要大量地投資生產(chǎn)設(shè)備，這其中有些設(shè)備動輒花費數(shù)十萬、百萬，首先會對企業(yè)的現(xiàn)金流帶來一定的壓力。

其次，企業(yè)必須明確衡量多長時間回本？效率能提升多少？對企業(yè)有什么長遠(yuǎn)的好處等問題。一旦回本戰(zhàn)線拉得過長，企業(yè)是否有能力去承擔(dān)。

如果你成功了闖過了“不差錢”階段，那么接下來你要思考的就是具體改造過程了。這一階段，我們提倡的是漸進(jìn)式轉(zhuǎn)型的方法論。由于工業(yè)場景復(fù)雜多樣，決定了企業(yè)在升級改造過程中不能期望“畢其功于一役”，同時每個企業(yè)的轉(zhuǎn)型升級都需要量身定制。特別是在中國制造業(yè)目前水平并不高的情況下，跨入自動化工廠的步伐不能操之過急，應(yīng)該輕裝前行，小步前進(jìn)。

很多企業(yè)在改造過程中會出現(xiàn)一上來就各種架設(shè)備的操作，這其實是一個誤區(qū)。我們更強(qiáng)調(diào)的是先“軟”后“硬”，畢竟一上來就過度的自動化會加劇生產(chǎn)流程的剛性。

其實，從企業(yè)的角度來講，工業(yè)軟件作為轉(zhuǎn)型升級中重要的“神經(jīng)系統(tǒng)”，在智能制造中發(fā)揮著無法替代的作用。沒有統(tǒng)一的體系架構(gòu)的構(gòu)建，就不會有好的協(xié)同效率和效果出現(xiàn)?？梢晕鋽嗟卣f，沒有好的軟件系統(tǒng)的參與，“機(jī)器代人”往往達(dá)不到預(yù)想的效果。

而在整個過程中，具體問題具體分析應(yīng)該是貫穿全程的。先醫(yī)后藥，根據(jù)企業(yè)的實際經(jīng)營狀況進(jìn)行滾動規(guī)劃。

最后，我們希望所有企業(yè)在整個轉(zhuǎn)型升級過程中都能形成長遠(yuǎn)的百年老店的意識去看待一個企業(yè)的全生命周期，讓企業(yè)不斷的延續(xù)下去。