4月25日，施耐德電氣（中國）有限公司工業事業部智能制造業務負責人李凱出席了經濟觀察報在深圳舉辦的“2019粵港澳大灣區發展論壇.科技工業峰會”。會上，李凱分享了施耐德電氣透明工廠的案例，并提出一個觀點：智能制造需先軟后硬。這里的“軟”，指的是生產運營體系的診斷分析和數字化改造，“硬”指的是自動化設備投入和改造。

從工業的發展史來看，觀點普遍認同工業遇上了四次革命，第一次工業革命實現了機械化，第二次工業革命實現了電氣化，第三次工業革命探討自動化，而第四次工業革命應該是實現智能化。“智能制造”也是制造業近年的熱門話題。

李凱認為，智能制造的需求客觀存在，隨著互聯網、大數據、云計算、物聯網的發展，智能制造有了落地的條件，很多制造型企業決策者均有意愿推動所管理企業的智能化生產。傳統的思路是，要想實現智能制造，必須要先實現自動化，但配置自動化設備、系統，對于很多中小企業來說是一筆金額過大、回報周期過長的投資，難以承受。

對于自動化基礎比較好的企業，從自動化過渡到智能化會比較水到渠成，作為一家全球五百強企業和能效管理、自動化轉型的先行者，施耐德電氣曾幫助全球領先的電子企業、鋼鐵企業實施過不少基于自動化的智能制造項目，但“我們要消除一個誤解——‘沒有自動化就不能做數字化、智能化’。”李凱對經濟觀察網記者表示，施耐德電氣發現，大規模地上自動化設備和機器人對于中小企業來說不太現實，因此，公司希望能幫助廣大不具備高度自動化條件的中小企業探索一條數字化轉型之路。

與用自動化替代人工提高生產效率的情況不同，施耐德電氣認為，對于很多中小企業來說，大規模導入自動化設備和機器人并不是收集生產過程中的數據的唯一手段。

李凱解釋，當前制造型企業遇到的挑戰是多元化的，例如市場方面，有的產能過剩，有的同質化嚴重；創新方面，產品創新力與附加值低；成本方面，資源使用效率低；能力方面，管理水平低下等。但制造又可以簡化為簡單的過程：材料進廠-生產-出廠，“工廠95%的問題與信息的不透明、管理的有效性和決策是否及時有關。”

很多企業意識到這個問題，希望能收集生產運營中的數據，分析存在的問題，因而投資了自動化設備，這在李凱認為是還沒看醫生就吃藥，先補了“硬”的功課，而忽略了“軟”的部分。

李凱指出，在傳統的生產管理環境中，生產管理的時間顆粒度可能是小時甚至班次，一班工人下班后，管理者才能看到生產數據的情況。很多人會認為時間顆粒度越小就管理越精細化，但這同時也意味著成本更高，而大量的制造型企業，特別是中小型企業，并不需要太短的時間顆粒度。因此，施耐德電氣就有一個想法：是否能在不做大規模自動化改造的情況下實現數字化？

在與漢威電子股份有限公司的合作中，施耐德電氣與漢威電子一起嘗試了這樣一個新的理念：在沒有做大規模自動化改造投資的前提下，實現“透明工廠”的改造，通過工藝流程設計的優化、數字化管理方法的改進、精益理念的培養，在較低的自動化基礎上，直接實現數字化的“透明工廠”。

李凱介紹，作為一家年產值數億元級別的制造企業，漢威電子是典型的傳統制造業的管理模式，現場管理以手工紙質文件為主，管理的實時性、準確性都比較粗放。為降低漢威電子的自動化投資壓力，施耐德電氣從精益生產的角度出發，將整個生產流程切分為若干個關鍵節點，安裝掃描儀、傳感器等，依賴成本更低的方式收集生產數據。

2017年，施耐德電氣做好了對漢威電子的透明化工廠設計，2018年實施，實施3個月后，漢威電子反饋，生產線人均產能提升14%、車間面積節省22%、故障率降低25%、及時交付率提升25%，效果不錯，漢威電子的改造也成了工信部的智能制造試點示范項目。

若能跨過自動化實現數字化，對于很多中小企業來說或許都是一個福音。李凱總結，實施的關鍵，是要充分了解生產運營過程的細節、痛點。李凱打了個比喻，一個工廠的運營體系，相當于一個人的大腦，數字化套件是中樞神經系統，而自動化改革方案是四肢。改造工廠，應該從精益生產的角度倒逼，需要什么樣的系統，再基于精益生產、系統的需求，配備自動化系統，先軟后硬，先醫后藥，而不是看同行配備了什么自動化，自己跟風。

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